TURCK – Your Global Automation Partner; das ist unser Claim und wir verstehen uns als Partner und Lösungsanbieter für unsere Kunden in der Automatisierungsbranche.
Condition Monitoring ist ein wichtiger Aspekt unseres Angebots, mit steigendem Interesse in den allen Industriebereichen. Die Schaltschrankwächter der Serie IM18-CCM sind ein zentraler Baustein des Portfolios. Unsere Hardware in Kombination mit dem Condition Monitoring Betriebssystem siineos von in.hub ermöglicht unseren Kunden einen komfortablen und preiswerten Einstieg in das Thema Zustandsüberwachung.

Die Nutzerfreundlichkeit und die Skalierbarkeit dieser Lösung stehen hierbei im Vordergrund. Vom einfachen Proof-of-Concept bis hin zur übergreifenden Condition-Monitoring-Lösung auf einer Plattform, stellt ein einzigartiges Angebot am Markt dar. Die Initialisierung erfordert keine Programmierkenntnisse und ist damit eine ideale Basis für unsere Kunden. Die Vielseitigkeit in Sachen Schnittstellen und die nahtlose Integration in unsere bestehenden Automatisierungslösungen ergeben ein durchgängiges Lösungskonzept.

Mit in.hub als kompetenten Ansprechpartner auf der Softwareseite sind wir für die Zukunft sehr gut aufgestellt. Wir freuen uns auf eine weitere erfolgreiche Zusammenarbeit.

In unserer Abteilung "Digitaldruck und Lackierung" produzieren wir Dekorwände für unsere Nasszellenmodule, die sowohl im Hochbau als auch im Bereich Schiffsbau eingesetzt werden. Wir hatten unter anderem mit Staubeinschlüssen im Lack und Problemen bei der Absaugung von Lacknebel zu kämpfen. Dank dem Partikelmesssystem pSYS konnten wir die Staubeinbringung im Lackierraum detektieren und geeignete Gegenmaßnahmen einführen. Die für uns nicht sichtbare Ausbreitung von Lacknebel konnte durch Optimierung der Zu- und Abluftparameter auf ein Minimum reduziert und die Gesundheit unserer Mitarbeiter so nachhaltig geschützt werden. Des Weiteren konnten wir durch die Zuluftanlage bedingte Schwankungen in der Lufttemperatur und -Feuchtigkeit feststellen und durch die Anpassung der Steuerung verringern. Im Moment wird unsere Lackieranlage permanent auf die Stabilität der Absaugparameter überwacht. Hierdurch können wir rechtzeitig Zu- und Abluftfilter tauschen und gleichzeitig wichtige Informationen für unsere Wartungspläne sammeln. Der Support der Firma in.hub war jederzeit schnell und unkompliziert bei jeglichen Fragen zur Messung und Auswertung der Daten zur Stelle.

Wir entwickeln und fertigen technische Bauteile, Maschinenelemente sowie komplette Maschinen und Anlagen in Holzbauweise. Unser Produktionsbereich unterlag einerseits schwankenden klimatischen Bedingungen und andererseits, durch Bearbeitung des Holzes, sehr hohen Staubbelastungen. Um gesundheitliche Schäden an Mitarbeitern vorzubeugen und Einschränkungen an der Qualität unserer Rohstoffe zu vermeiden, haben wir zur Überwachung von Staub und Klima das Partikelmesssystem pSYS eingesetzt. Überzeugt hatten uns die schlanke und robuste Bauweise und die einfache Handhabung des Systems. Dank des pSYS haben wir die Partikelkonzentrationen unseres Werkstattbereichs kontinuierlich und echtzeitnah im Blick. Die flexible Erweiterbarkeit des Systems ermöglicht uns nun in einem nächsten Schritt das Monitoring unseres Energiemanagements. Wir danken der in.hub für die professionelle Beratung und die schnelle und reibungslose Umsetzung des Vorhabens!

Wir haben das Partikelmesssystems pSYS out-of-the-Box selbst im Unternehmen implementiert und konnten anhand der direkten sichtbaren echtzeitnahen Werte erstmals die tatsächlichen Hotspots und die Höhe der Partikelkonzentrationen sowohl in unseren Lackieranlagen als auch im gesamten Fertigungsbereich erfassen. 

Der direkt sichtbare Zusammenhang zwischen den Auswirkungen der verschiedenen Lacksysteme auf die Feinstaubbelastung in der Anlage hat uns veranlasst, unsere Prozessschritte zur Lackierung unserer hochwertigen Hochglanzteile gezielt anzupassen.

Wir konnten hierbei unsere Ausschuss- und Nacharbeitsquoten erheblich vermindern und somit Kosten reduzieren. Durch das kontinuierliche Monitoring unserer Fertigungsumgebungen profitieren auch unsere Kunden von den gleichbleibenden und transparenten Qualitätsstandards für Ihre Produkte.

Bei den verketteten Prozessen unserer SMT-Fertigungslinien wurde der Schwerpunkt unserer Zusammenarbeit mit der in.hub auf die Erfassung und Visualisierung der Anlagenzustände und Prozessparameter, sowie die direkte Verknüpfung mit unserem ERP- und Planungssystem gelegt. Ziel war es einerseits, einen Echtzeitüberblick über die Ausbeute und die Maschinenverfügbarkeit zu haben, damit direkt auf Änderungen reagiert werden kann. Andererseits war für uns die frühzeitige Erkennung von Verschleißparametern wichtig, um die Prozessstabilität zu gewährleisten und ungeplante Maschinenstillstände auszuschließen, sowie vorbeugende Wartungs- und Instandhaltungsmaßnahmen geplant durchführen zu können. in.hub hat, ohne zusätzliche Schnittstellen oder invasive Eingriffe in unsere IT, mit einfachen Lösungen die Anbindung an unser bestehendes ERP-System vollzogen und die gewünschten Ergebnisse erzielt. Anhand der Visualisierung unserer 24/7 Realtime-Daten auf den Dashboards haben wir die Prozessstabilität unserer gesamten Fertigungslinien im zeitlichen Verlauf im Blick.

Die Digitalisierung unserer Kernprozesse ist ein strategischer Pfeiler für die GETT-Gruppe. Unsere Fertigungskompetenzen sind im Laufe unserer erfolgreichen Unternehmensgeschichte kontinuierlich gewachsen. Zusammen mit unserem Digitalisierungspartner, der in.hub GmbH, treiben wir die digitale Abbildung wichtiger Fertigungsparameter voran. Über den Einsatz des IoT-Gateways HUB-GM100 ist es uns möglich, zeit- und kostenoptimiert wertvolle Produktionsdaten aus einem herstellerübergreifenden Maschinenpark abzugreifen. Das erlaubt uns unter anderem die Optimierung unserer Auslastung, das frühzeitige Erkennen von Störungen und eine genauere Produktkalkulation.  
Wir danken dem in.hub - Team für die jederzeit zielorientierte Zusammenarbeit und freuen uns auf die Umsetzung der nächsten Projekte.

Die Lösung mit den Gateways der in.hub hat die Voraussetzung dafür geschaffen, unsere Maschinen transparent zu machen und Zugriff auf Daten zu erhalten, mit denen wir nun ein ganzheitliches Bild der gesamten Produktion zeichnen können.